tpm(tpm管理)

来源PPT微信微信官方账号百家管理读者投稿

作者:李俊TPM管理员

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什么是TPM?

全面生产维护(TPM)是维护计划的一个概念。

全员生产性维护的全称是全员生产性维护。

以最大化生产效率为目标。

基于“5S活动”

从总经理到一线员工都是成员主体。

以相互联系的团体活动的形式

以设备和物流为切入点思考。

创造一个有机的生产系统。

TPM的发展历史

1.事后维护

(BM:故障维护)

故障后的维护;

1950年以前

2.改善维护

(CM:纠正性维护)

找到薄弱的部分并加以改进。

1950年后

3.预防性维修

(PM:预防性维护)

定期故障的维护

大约在1955年

4.维护和预防

(MP:维护预防)

设计设备无故障,设备FMEA

大约在1960年

5.生产和维护

(PM:生产维护)

结合以上维护方法,系统维护方案

大约在1960年

6.总生产和维护

(TPM:全面生产维护)

全员参与维护

1980年以后

全员生产性维护和全面质量管理的关系

TPM是从TQM演变而来的。

全面质量管理是在日本工业界的直接影响下由爱德华兹·戴明博士发展起来的。

二战结束后不久,戴明博士开始在日本工作。作为一名统计学家,他第一次向日本人展示了如何在制造过程中使用统计分析,以及如何在制造过程中使用效果数据来控制质量。日本工作理论建立的早期统计程序和效果质量控制的概念很快成为日本工业界的一种生活方式,这种新的制造概念最终被命名为全面质量管理(TQM)。

当工厂维护的问题作为TQM计划的一部分被检查出来时,一些一般的概念在维护环境中似乎并不合适或有效。最初的TQM概念已经被修改了。这些调整将维护提升为全面质量管理计划的重要组成部分。

TPM是制造业领先的创新,强调人的重要性。一个“能行”和“持续改进”的理论,生产和保持员工协作的重要性。它被阐述为总制造的一个关键分支。从本质上说,TPM试图重塑组织,以释放其自身的潜力。

定义TPM

定义:TPM是日本的现代化设备管理和维护系统。它以实现设备的最高综合效率为目标,建立一个面向设备全寿命的生产维修整体体系,涉及设备计划、使用、维修等所有部门,依靠独立的群体活动进行生产维修。可以概括为:T -全员、全系统、全效率,PM -生产和维护。

目标TPM

全员生产性维护(TPM)是消除停机时间的最有力措施,包括日常维护、预测性维护、预防性维护和即时维护。

日常维护:操作员和维护工人的日常维护活动需要定期维护机器。

预测性维护:利用测量手段和分析技术预测潜在故障,确保生产设备不会因机器故障而损失时间。其意义在于未雨绸缪,防患于未然。

预防性维护:为每台机器准备文档,记录所有的维护计划和记录。机器的每一个零件都要进行彻底严格的保养,适时更换零件,保证机器不出现意想不到的故障。

即时维修:出现故障时,维修人员应随叫随到,及时处理。

全员生产性维护的目标是零缺陷、无停工期和最高生产率。为了实现这一目标,我们必须专注于消除失败的根源,而不是仅仅处理日常症状。

TPM-OEE的主要手段

TPM使用的主要手段称为OEE(整体设备有效性)。

这一数字与六大损失有关:

1.设备故障/故障损失。

2.设置和调整损失。

3.空怠速和轻微停止损失。

4.降低速度损失。

5.质量缺陷和返工(质量缺陷和返工)

6.启动损失(启动损失)

三个可衡量:时间启动率、性能启动率和合格品率。

当时间、速度和质量的损失相结合时,最终的OEE数字反映了任何设备或生产线的运行状态。

鼓励全员生产性维护设定OEE目标和与这些目标的测量偏差,然后问题解决团队试图减少差异并加强绩效。

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作者:李俊TPM管理员

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